Układ dystrybucyjny obsługiwany ręcznie
Zadaniem grupy dystrybucyjnej jest dostarczanie farby o właściwych parametrach:
- lepkość i jednolitość
- ciśnienie
- natężenie przepływu
Zależnie od wielkości produkcji, rozmiaru zbiornika ustawienia będą dobrane tak, by ograniczyć ręczne operacje napełniania i transferu (maksymalnie 1 lub 2 razy na zmianę)
Aby maksymalizować dostępność linii produkcyjnych, grupy dystrybucyjne należy projektować z jak najbardziej niezawodnych komponentów, które nie pracują w swoich krańcowych parametrach. Zaleca się wybieranie wyższych wersji w zakresie rozmiaru pompy, stosunku sprężania, średnicy przewodów itd...
Schemat rozwiązania
W fabrykach można wykorzystywać zbiorniki 20l, 200l i 1000l pochodzące bezpośrednio od producenta. Farba w nich jest skoncentrowana i wymaga mieszania, dostosowania lepkości i dodania rozpuszczalnika.
Proste pompy membranowe transferują farbę w wymaganym natężeniu przepływu z beczek do zbiornika przygotowywania, a kolejne ze zbiornika przygotowywania do zbiornika dystrybucji.
Wykonany najczęściej ze stali nierdzewnej przyjmuje skoncentrowaną farbę i rozpuszczalnik, który ma zostać dodany. Ilość rozpuszczalnika kontroluje przepływomierz. Powietrzny lub elektryczny mieszacz miesza farbę z rozpuszczlnikiem, a także wiruje, aby mieć pewność, że w obrębie zbiornika nie pozostały gęste zaległości. Lepkość mieszaniny operator sprawdza ręcznie przy pomocy odpowiedniego kubka ((Ford 4mm, ISO 3mm, itd...).
Do głównych funkcji stacji przygotowywania należą:
- Transfer farby
- Ustawienia lepkości
- Mieszanie farby (uzyskanie jednolitej mieszaniny)
Ogólnie jest obsługiwana ręcznie, ale te procesy można zautomatyzować.
Ze zbiornika przygotowywania, farba jest transferowana do zbiornika produkcyjnego, który zasila różne stanowiska aplikacyjne w liniach produkcyjnych. Farba jest dalej mieszana żeby zachować jednolitość. W niektórych wypadkach wymaga także kontroli temperatury. Odbywa się ona za pośrednictwem wypełniania przestrzeni pomiędzy ściankami zbiornika wodą w określonej temperaturze lub dalej dzięki wymiennikom ciepła w przewodach zasilających.
Głównym komponentem Systemu Cyrkulacji Farby jest pompa cyrkulacyjna. Jej zadaniem jest dostarczenie farby o zadanym ciśnieniu i natężeniu przepływu do stanowisk aplikacji. Ciśnienie dynamiczne musi być tak stabilne, jak to tylko możliwe, aby ograniczyć zakłócenia urządzeń aplikacyjnych, wrażliwych na skoki ciśnienia powodujące wariacje w natężeniu aplikacji. Stosunek sprężania pompy musi być wystarczający do obsługi wymaganego ciśnienia, a jej objętość dostosowana do maksymalnego wymaganego natężenia przpływu, aby ograniczyć ilość uderzeń na minutę i tym samym wydłużyć żywotność i średni czas do wystąpienia usterki.
Aby zabsorbować skoki ciśnienia na wyjściu, można wykorzystać zbiorniki wyrównawcze działające, jak dynamiczne kondensatory redukujące skoki. Niektóre technologie pompowania nie wymagają zbiorników wyrównawczych, gdyż oferują bardzo stabilne ciśnienie wyjścia. Do monitorowania ciśnienia na wyjściu pompy i linii zwrotnej służą zawory ciśnieniowe.
Filtry instalujemy za pompą średniociśnieniową, wkład dobrany pod kątem warunków pracy (ciśnienie pracy i rozmiar siarki), a następnie na linii powrotnej niskociśnieniowe filtry torebkowe, aby mieć pewność, że do zbiornika produkcyjnego powróci czysta farba.
Regulator ciśnienia zwrotnego reguluje ostatni punkt ciśnienia przed zbiornikiem produkcyjnym (bez ciśnienia). Naprawia wszelkie niedostatki punktów ciśnienia we wcześniejszych elementach linii dystrybucyjnej farby, w zależności od spadków związanych z przepływem, lepkością i geometrią układu (średnica, kąty, wewnętrzny kształt). Zalecamy zawory z wytrzymałych materiałów, szczególnie dla farb wodorozcieńczalnych wrażliwych na stres mechaniczny.
Grupy dystrybucyjne, najczęściej jedna na kolor, znajdują się w mieszalni. W mieszalniach utrzymywane są warunki czystości. Zależnie od wykorzystywanych produktów mieszalnia może być obszarem ryzyka i wymagać instalacji specjalistycznego sprzętu we wnętrzu z przyczyn bezpieczeństwa.
