Ferroviaire

Les revêtements protecteurs sont avant tout conçus pour prévenir la dégradation, et non pour décorer. Leur efficacité se mesure en années de résistance à la corrosion, et non en termes de brillance ou d'uniformité de couleur.

Contrairement aux revêtements décoratifs ou de finition, qui visent à améliorer l'aspect visuel, les revêtements protecteurs ont une fonction structurelle : ils protègent le substrat, souvent en acier ou en aluminium, contre la corrosion, les produits chimiques, l'abrasion et les UV. Cela implique non seulement de choisir un type de revêtement, mais aussi d'appliquer le bon système, avec une préparation de surface, une épaisseur de film et une méthode d'application appropriées.

Il existe plusieurs technologies de protection :

- Les revêtements de protection en peinture liquide (généralement des époxydes 2K, des polyuréthanes ou des apprêts riches en zinc) offrent une protection et une barrière cathotique sur mesure, en particulier sur les structures complexes de grande taille.

- Les revêtements poudres offrent une excellente couvrance des bords et une bonne résistance aux produits chimiques, en particulier lorsqu'elles sont associées à un pré-traitement et à un durcissement adéquats.

- Le revêtement électrophorétique (E-coat ) est très uniforme et idéal pour les cavités internes ou les géométries complexes. Il est souvent utilisé comme couche primaire avant les couches de finition dans l'automobile et l'industrie générale.

Ce qui distingue vraiment les revêtements protecteurs, c'est leur marge d'erreur, ou plutôt leur absence de marge. Si un défaut esthétique dans un système décoratif peut être toléré, un apprêt insuffisamment durci ou un trou d'épingle dans un système protecteur peut entraîner une défaillance catastrophique à long terme. Les paramètres clés d'une protection réussie sont les suivants :

- Qualité de la préparation de la surface (généralement Sa 2½ ou mieux)

- Epaisseur de film sec (DFT) correcte

- Contrôle de l'environnement pendant l'application et le durcissement

- Mélange précis et contrôle de sa durée de vie (pour les systèmes à plusieurs composants)

Les revêtements protecteurs font partie intégrante d'une stratégie de gestion de la corrosion, et ne se limitent pas à une simple couche de peinture. Le succès dépend d'une approche holistique combinant la sélection des produit, un équipement adapté, des opérateurs formés et des inspections rigoureuses.
👉 En matière de protection contre la corrosion, la beauté ne s’arrête pas à la surface : tout se joue en profondeur.

La précision, la fiabilité et la compatibilité avec votre système de Revêtement ne sont pas optionnelles : elles sont essentielles pour une protection anticorrosion durable.

Lorsque vous choisissez un équipement pour les revêtements de protection, vous n'achetez pas seulement un pistolet de pulvérisation ou une pompe - vous sélectionnez un outil pour appliquer un agent protection contrôlé et certifié. Les enjeux sont plus importants que pour la peinture décorative : un petit défaut aujourd'hui peut devenir une défaillance demain.

Voilà ce qui compte vraiment :

1. Compatibilité des produits 

Les revêtements de protection sont souvent riches en solides, à haute viscosité et chimiquement agressifs (pensez aux primaires riches en zinc, aux mastics époxy ou aux polysiloxanes). Vos pompes, tuyaux, joints d'étanchéité et pistolets doivent être chimiquement compatibles et suffisamment robustes pour traiter de tels produits.

2. Contrôle précis du débit et du mélange

Pour les systèmes 2K et 3K, un contrôle précis du rapport n'est pas négociable. Même un léger décalage du mélange peut entraîner des performances insuffisantes ou une défaillance prématurée. L'équipement doit assurer un dosage, un mélange et un contrôle du débit fiables - idéalement avec un contrôle automatisé du rapport et des alarmes.

3. Homogénéité de l'application

L'uniformité de l'épaisseur du film est essentielle, qu'il s'agisse d'appliquer un apprêt époxy de 75 µm ou un revêtement haut de gamme de 500 µm. Votre équipement doit permettre aux opérateurs de maintenir une pression, un jet et un débit de pulvérisation stables, même dans des conditions de terrain exigeantes.

4. Rechauffement et stabilité de la température

Les revêtements à haute viscosité nécessitent souvent un préchauffage pour réduire la perte de pression et assurer une bonne atomisation - mais sans dégrader le produit. Le contrôle de la température permet de maintenir des propriétés d'application constantes, en particulier dans des climats variables.

5. Nettoyage et gestion des temps d'arrêt

Les revêtements de protection sont généralement à durcissement rapide. Les équipements dotés de systèmes de rinçage efficaces, de zones mortes réduites et d'une maintenance facile minimiseront les temps d'arrêt et réduiront le risque de blocage ou de contamination croisée entre les matériaux.

6. Ergonomie et sécurité

L'application se fait souvent dans des environnements difficiles - sur des échafaudages, à l'intérieur de réservoirs ou dans des espaces confinés. Choisissez un équipement ergonomique, léger et conçu pour réduire la fatigue de l'opérateur tout en respectant les directives en vigueur (ATEX, notamment) et la sécurité.

Les applications de revêtements de protection font largement appel à des pompes haute pression, telles que les pompes Airless® Azur. Pour améliorer la fiabilité et la facilité d'utilisation, Sames a introduit deux innovations technologiques majeures pour ce marché exigeant.

La première est notre technologie VDE (Venturi Dual-stage Exhaust), qui assure un fonctionnement ininterrompu des pompes. Ce système évite les blocages et offre une expérience de travail fluide et silencieuse. Par exemple, lorsqu'il s'agit de peindre plusieurs coques de bateaux sur un chantier naval pendant une courte fenêtre météorologique, les professionnels n'ont à se soucier que de leur travail : leur pompe restera efficace et opérationnelle sans risque de gel ou d'arrêt en cours de production.

La seconde innovation est notre technologie de Joint d'étanchéité combiné à une Désignation en cartouche, ce qui simplifie l'entretien sur site. Comme la plupart des pompes de l'industrie des revêtements de protection, nos pompes Airless® Azur utilisent des joints Chevron en "V". Traditionnellement, ces joints nécessitent un serrage manuel régulier pour assurer une bonne étanchéité et éviter les fuites. Cependant, il est souvent difficile de savoir à quelle fréquence il faut les serrer - ou à quel point - ce qui risque d'entraîner des dommages prématurés ou des temps d'arrêt. Notre système de joint d'étanchéité auto-bloquant maintient automatiquement une compression optimale, ce qui élimine les conjectures et réduit considérablement les besoins en maintenance.

Ces innovations témoignent de notre engagement à fournir des solutions pratiques et performantes qui réduisent les temps d'arrêt, améliorent la fiabilité et assurent le bon déroulement de vos opérations.