Покрытие военного транспортного средства

Хватит тратить краску, время и ресурсы на устаревшие методы
Ручное нанесение краски методом 3K может быть грязным, расточительным и трудоемким процессом. Но это не обязательно так.
Автоматизированные решения для смешивания и дозирования обеспечивают стабильность, сокращают потери материала и оптимизируют процесс, позволяя вам сосредоточиться на достижении качественных результатов.
Откройте для себя более разумный способ нанесения 3K-покрытий

Скрытые недостатки традиционного нанесения 3K-краски
Специалисты, работающие с двухкомпонентными покрытиями, часто сталкиваются со следующими проблемами:
❌ Ненадежное смешивание — неправильные пропорции могут вызвать проблемы с отверждением и плохую адгезию, что приводит к необходимости доработки.
❌ Короткий срок годности смеси — часто возникают ситуации с перерасходом краски и засорением оборудования, что увеличивает время простоя.
❌ Чрезмерная очистка – Частая промывка растворителем увеличивает затраты и вызывает экологические опасения.
❌ Человеческий фактор — наличие квалифицированных операторов крайне важно, но даже они не застрахованы от ошибок.

Как автоматизация меняет ситуацию
✅ Точное смешивание по требованию – идеальные пропорции каждый раз, с меньшими потерями материала.
✅ Более чистое оборудование — меньшее количество отвердевшей краски в системе означает меньше проблем с техническим обслуживанием.
✅ Снижение расхода растворителя – автоматическая промывка сокращает отходы и способствует соблюдению нормативных требований.
✅ Стабильное качество — постоянная производительность гарантирует первоклассную отделку при выполнении каждого заказа.

Все еще смешиваете 3K-краску вручную? Возможно, пришло время подсчитать реальную стоимость отходов, простоев и переделок.
Обратитесь к нам, чтобы обсудить переход на автоматизированное решение для смешивания и дозирования.

Столкнулись с проблемами перерасхода краски, неравномерного нанесения или ее потери? Технология Airmix® сочетает в себе преимущества систем Airless и Airspray, обеспечивая идеальный баланс между эффективностью, качеством и контролем.

Хотите узнать больше?
Скрытые преимущества Airmix®:
Не упускаете ли вы возможность повысить эффективность и качество? Маляры часто сталкиваются с необходимостью выбора: Airless — для скорости, Airspray — для качества. Airmix® устраняет этот компромисс, предлагая:
- Более высокую эффективность переноса – сокращение отходов краски и снижение затрат.
- Превосходное качество отделки — равномерная толщина слоя и идеальное покрытие, в том числе в труднодоступных местах.
- Более быстрое нанесение – нанесение одного толстого слоя сокращает время обработки.
- Готовность к автоматизации — увеличение производственной мощности более чем на 30 % с минимальными усилиями.

Если вы стремитесь повысить производительность, сократить отходы и добиться безупречного качества отделки, технология Airmix® — это именно то, что вам нужно. Давайте разберемся, как она может оптимизировать ваш производственный процесс.

Нет, не рекомендуется использовать одно и то же оборудование для смешивания и нанесения как эпоксидных грунтовок, так и полиуретановых финишных покрытий из-за химической несовместимости их отвердителей. Для предотвращения перекрестного загрязнения и обеспечения качества отделки необходимо предусмотреть отдельные контуры или строгую изоляцию оборудования.

В эпоксидных системах обычно используются отвердители на основе аминов, тогда как полиуретановые покрытия — на основе изоцианатов. Эти два типа отвердителей категорически несовместимы: даже следовые загрязнения во время циклов очистки или смены цвета могут привести к гелеобразованию или засорению внутри смесительного оборудования, плохой адгезии или дефектам покрытия на окрашиваемой детали, а также к сокращению срока хранения смешанной краски или изменению характеристик отверждения.
Эта несовместимость особенно критична для 2K- или 3K-дозирующих систем, использующих общие контуры подачи краски или промывочные линии.
Лучшая практика заключается в использовании полностью раздельного дозирующего/смесительного оборудования (2x Cyclomix

Нет, не рекомендуется использовать одно и то же оборудование для смешивания и нанесения как эпоксидных грунтовок, так и полиуретановых финишных покрытий из-за химической несовместимости их отвердителей. Для предотвращения перекрестного загрязнения и обеспечения качества покрытия необходимо предусмотреть раздельные контуры или строгую изоляцию оборудования.

В эпоксидных системах обычно используются отвердители на основе аминов, тогда как в полиуретановых покрытиях — отвердители на основе изоцианатов. Эти два типа отвердителей категорически несовместимы: даже следовые загрязнения во время очистки или циклов смены цвета могут привести к гелеобразованию или засорению внутри смесительного оборудования, плохой адгезии или дефектам покрытия на окрашиваемой детали, а также к сокращению срока хранения смешанной краски или изменению характеристик отверждения.
Эта несовместимость особенно критична для 2K- или 3K-дозирующих систем, использующих общие красковые контуры или промывочные линии.
Наилучшей практикой является использование полностью раздельного дозирующего/смесительного оборудования (2x Cyclomix EVO или эквивалент), или, по крайней мере, раздельных контуров подачи краски с ручным или полуавтоматическим переключением и специальными процедурами промывки. Это особенно актуально в оборонной промышленности, где к управлению рисками и отслеживаемости процессов предъявляются самые высокие требования.
При роботизированном нанесении, если требуется нанесение с одного и того же робота, более безопасным решением часто является использование двух распылительных пистолетов, установленных на роботе (один для эпоксидной смолы, другой для полиуретана).
Компания SAMES готова помочь вам в разработке безопасных и эффективных решений для нанесения нескольких материалов с учетом продолжительности вашего производственного цикла, требований к качеству и предпочтений в области технического обслуживания. Свяжитесь с нами, чтобы подобрать оптимальную конфигурацию для вашего технологического процесса.

Evo или аналогичная система), либо, как минимум, отдельные контуры подачи краски с ручным или полуавтоматическим переключением и специальными процедурами промывки. Это особенно актуально в оборонной промышленности, где к управлению рисками и отслеживаемости процессов предъявляются самые высокие требования.
При роботизированном нанесении, если это требуется для одного и того же робота, более надежным решением часто является использование двух распылителей, установленных на роботе (один для эпоксидной смолы, другой для полиуретана).
Компания Sames готова помочь вам в разработке безопасных и эффективных решений для нанесения нескольких видов материалов с учетом продолжительности вашего производственного цикла, требований к качеству и предпочтений в области технического обслуживания. Свяжитесь с нами, чтобы подобрать оптимальную конфигурацию для вашего технологического процесса.

Первые две цифры XX обозначают калибр сопла, который напрямую зависит от расхода
Следующие цифры YY относятся к ширине факела распыления на стандартном расстоянии 25 см (10 дюймов)
Цифра Z определяет тип краски и геометрию факела: на водной основе, на основе растворителя или асимметричный факел на основе растворителя
(асимметричный веер: такая же ширина, как у стандартного, но расход краски с одной стороны (70 %) выше, чем с другой (30 %))
НАПРИМЕР:
Распыление краски на водной основе с расходом 0,6 л/мин при давлении 120 бар с шириной факела распыления примерно 25 см
XX -> Калибр № 09 обеспечит необходимый расход при давлении 120 бар
YY -> Ширина № 11 для формы распыления 25 см
Z -> № 2: сопло Xtra fine finish для материалов на водной основе
Артикул насадки будет следующим: 134.5XX.YYZ
134.509.112

Это выдержка из каталога SamesAirmix ®. Полную информацию можно найти в каталоге.